Depuis 1971 et l’invention du microprocesseur, l’informatique est omniprésente dans l’industrie. D’abord réservée à quelques applications spécifiques, elle s’est démocratisée avec l’essor de l’informatique de bureau et la normalisation des systèmes d’exploitation. Après des années au service de l’automatisation de la production de grandes séries et des gains de productivité apportés par la robotisation, l’informatique se trouve être au cœur de la 4e révolution industrielle.
La transformation numérique des chaînes de production permet aujourd’hui dans de nombreux secteurs de proposer à leurs clients des produits personnalisés à des coûts proches de marchandises standardisées produites à la chaîne. Cette profonde transformation du mode de fabrication se traduit par la mise sur le marché de produits novateurs comme les livres photos personnalisés ou l’impression 3D de pièces détachées pour l’électroménager ou l’automobile.
Pour mener à bien la transformation numérique de leurs usines, les industriels s’appuient sur des process et des équipements destinés à garantir une disposition optimale de leur outil productif. Pour ce faire, ils adoptent une approche qui thésaurise sur deux siècles et demi d’expérience de perfectionnement des procédés industriels. En voici un aperçu :
Investir dans un matériel plus robuste et plus fiable
La rentabilité dans l’industrie repose sur une utilisation extensive des équipements de production. En la matière, les équipements informatiques ne font pas exception. Des PCs industriels fanless ou durcis aux switch éthernet, le matériel informatique est soumis à une utilisation intensive et à des conditions d’utilisation parfois extrêmes que ce soit en terme d’humidité atmosphérique, de chaleur ambiante ou de teneur de particules fines dans l’air.
Pour endurer ces modalités d’utilisation peu conventionnelles, les industriels recherchent des produits technologiques à la fiabilité éprouvée et conçus pour performer dans des environnements atypiques.
Sécuriser l’outil de production
En matière d’industrie, les protocoles de sécurité physique sont bien plus exigeants que dans de nombreux services. C’est également le cas en matière de sécurité des échanges numériques.
Avec leur interconnexion croissante aux réseaux internes et à l’Internet, les systèmes industriels sont désormais exposés à l’ensemble des menaces informatiques. Pour y faire face, la mise en place de protocoles de cybersécurité efficients est une nécessité absolue. Les conséquences potentielles d’une neutralisation ou d’une prise de contrôle malveillante d’une usine chimique ou pharmaceutique sont potentiellement plus graves qu’une infection qu’un simple ordinateur portable.
En matière d’informatique industrielle, la gestion des vulnérabilités est toutefois un exercice particulièrement complexe. La simple mise à jour d’un logiciel est susceptible d’entraîner un processus de requalification complexe du système. Elle doit en outre souvent attendre les phases de maintenance périodiques pour être réalisée.
La relative nouveauté de la connexion de l’informatique industrielle au web a pour conséquence que de nombreux systèmes de gestion de la production n’intègrent pas suffisamment les contraintes de cybersécurité. Sans objectifs de protection de l’environnement numérique, les attaquants trouvent plus facilement des vulnérabilités à exploiter.
Fort heureusement, le développement de l’usine 4.0 contribue à mettre les contraintes de la cybersécurité au cœur des préoccupations. Une classification des niveaux de risque des menaces des systèmes industriels permet d’identifier les mesures à prendre en priorité.